КАПІЛЯРНИЙ КОНТРОЛЬ

Капілярна дефектоскопія – є одним з основнихметодів неруйнівного контролю і призначена для виявлення поверхневих та наскрізних дефектів в об'єктах контролю, визначення їх розташування, протяжності (для протяжних дефектів типу непроваров, тріщин) і їх орієнтації на поверхні. Капілярний метод неруйнівного контролю (ГОСТ 18442-80) заснований на капілярному проникненні всередину дефекту індикаторних рідин, добре змочують матеріал об'єкта – поверхня контролю та подальшої реєстрації індикаторних слідів (завдяки чому, так само носить назву кольорова дефектоскопія). У відповідності з технічними вимогами в більшості випадків необхідно виявляти настільки малі дефекти, що помітити їх при візуальному огляді неозброєним оком практично неможливо. У той же час, застосування оптичних приладів, наприклад лупи або мікроскопа, не дозволяє виявити поверхневі дефекти з-за недостатньої контрастності зображення дефекту на тлі металу і малого поля зору при великих збільшеннях. У таких випадках найбільш застосовний - капілярний метод контролю. Капілярна дефектоскопія дозволяє контролювати об'єкти будь-яких форм і розмірів, виготовлені з різних матеріалів: чорних і кольорових металів, сплавів, пластмас, скла, кераміки і т. п. Капілярний контроль широко затребуваний при дефектоскопії зварних швів. При контролі фарбувальний пенетрант наноситься на контрольовану поверхню і завдяки своїм особливим якостям під дією капілярних сил проникає в найдрібніші дефекти, що мають вихід на поверхню об'єкта контролю. Проявник, що наноситься на поверхню об'єкта контролю через деякий час після обережного вилучення пенетранта з поверхні, розчиняє знаходиться всередині дефекту барвник і за рахунок дифузії "витягує" залишився в дефекті пенетрант на поверхню об'єкта контролю. Наявні дефекти видно досить контрастно. Індикаторні сліди у вигляді ліній вказують на тріщини або подряпини, окремі точки - на пори. Процес капілярного контролю складається з 5 етапів: 1 – попереднє очищення поверхні. Щоб барвник міг проникнути в дефекти на поверхні, попередньо її слід очистити водою або органічними очисником. Всі забруднюючі речовини (масла, іржа, і т. п.) будь-які покриття (ЛФП, металізація) повинні бути видалені з контрольованого ділянки. Після цього поверхню висушується, щоб усередині дефекту не залишалося води або очисника. 2 – нанесення пенетранта. Пенетрант, зазвичай червоного кольору, наноситься на поверхню шляхом розпилення, пензлем або зануренням об'єкта контролю у ванну, для хорошої просочення і повного покриття пенетрантом. Як правило, при температурі 5...50°С, на 5...30 хв.   3 - видалення надлишків пенетранта. Надлишок пенетранта видаляється протирання серветкою, промиванням водою, або тим же очисником, що і на стадії попереднього очищення. При цьому пенетрант повинен бути вилучений тільки з поверхні контролю, але ніяк не з порожнини дефекту. Потім поверхню висушується серветкою без ворсу або струменем повітря. 4 – нанесення проявника. Після просушування відразу ж на поверхню контролю тонким рівним шаром наноситься проявник (зазвичай білого кольору). 5 - контроль. Виявлення наявних дефектів починається безпосередньо після закінчення процесу проявлення. При контролі виявляються і реєструються індикаторні сліди. Інтенсивність забарвлення яких говорить про глибині і ширині розкриття дефекту, чим блідіше забарвлення, тим дефект дрібніше. Інтенсивне забарвлення мають глибокі тріщини. Після проведення контролю проявник видаляється водою або миючим засобом. Дефектоскопічні матеріали для кольорової дефектоскопії вибирають в залежності від вимог, що пред'являються до контрольованого об'єкту, його стану і умов контролю. Їх укомплектовують в цільові набори, в які входять повністю або частково взаємообумовлені сумісні дефектоскопічні матеріали. Сумісність дефектоскопических матеріалів у наборах або поєднаннях обов'язкове. Склади набору не повинні погіршувати експлуатаційні якості матеріалу контрольованого об'єкта. Згідно ГОСТ 18442-80 клас чутливості контролю визначається залежно від розміру виявлених дефектів. В якості параметра розміру дефекту приймається поперечний розмір дефекту на поверхні об'єкта контролю – так звана ширина розкриття дефекту. Мінімальна величина розкриття виявлених дефектів називається нижнім порогом чутливості і обмежується тим, що дуже мала кількість пенетранта, задержавшееся в порожнині невеликого дефекту, виявляється недостатнім, щоб отримати контрастну індикацію при даній товщині шару виявляє речовини. Існує також верхній поріг чутливості, який визначається тим, що з широких, але неглибоких дефектів пенетрант вимивається при усуненні надлишків пенетранта на поверхні. Виявлення індикаторних слідів, що відповідає зазначеним вище основним ознаками, є підставою для аналізу про допустимість дефекту за його розміром, характером, положенню. ГОСТ 18442-80 встановлено 5 класів чутливості (по нижньому порогу) в залежності від розмірів дефектів Клас чутливості Ширина розкриття дефекту, мкм
I Менше 1
II Від 1 до 10
III Від 10 до 100
IV Від 100 до 500
технологічний Не нормується